Испытание на коррозионное сопротивление PVD-вакуума

PVD-покрытие часто используется в агрессивных средах, иногда оно контактирует с коррозионными материалами и средой, а иногда используется в агрессивных средах. Например, многие пластиковые формы, подверженные воздействию кислых пластиков, сильно коррозийных (например, ПВХ, то есть поливинилхлорид). Кроме того, покрытые автомобильные детали, которые используются в прибрежных или тропических районах, подвержены серьезной коррозии. Вездесущая возможность коррозии требует, чтобы исследования, разработка и применение покрытий учитывали рабочую среду. Коррозионные испытания должны проводиться, если есть вероятность коррозии.

испытание на слюдью является наиболее часто используемым испытанием на коррозионную стойкость. В тесте используется универсальная испытательная камера для солевого спрея для проверки надежности испытуемого образца с помощью коррозии солевого аэрозоля. Соляной аэрозоль представляет собой дисперсионную систему, состоящую из крошечных капель соли в атмосфере. Это одна из трех экологических окружений в искусственной среде. Многим компаниям необходимо моделировать разрушающий эффект окружающего климата океана на продукте, поэтому появляется тестовая камера для солевого опрыскивания. Испытательная камера для солевого распыления разделяется на нейтральный солевой спрей и кислый солевой спрей на основе их разницы стандартов и методов испытаний. Испытание на солевой спрей также известно как испытания NSS и CASS. И тест должен проводиться в соответствии с национальными стандартами (GB / T2423.17-2008).

Испытание на коррозию покрытия PVD не является обязательным национальным стандартом. Это только с целью качественного понимания коррозионной стойкости покрытия. Поэтому во многих случаях испытание соли не обязательно выполняется, и испытание может проводиться в соответствии с местными условиями и существующими условиями коррозии. Например, для изучения коррозионной стойкости композитного покрытия (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), определенный документ проверяет его электрохимическим методом. Эксперименты по истиранию и коррозии проводили в растворе хлорида натрия 0,13 моль / л, Ag / AgCl использовали в качестве эталонного электрода и платиновой проволоки в качестве вспомогательного электрода. Затем подключите потенциометр EG & GPAR 273A и анализатор инвертора 1250 Гц для сбора данных. и используйте коробку PMMA с решеточными и передающими валами, конвейерные валы для соединения с фрикционными пластинами и двигателями. Кроме того, подвижный стержень поддерживает образец, и вся система создает нагрузку на фрикционную пластину. Положение образца регулируется для оптимальных условий испытаний. Образец, подлежащий испытанию, должен быть упакован в полиэфирную смолу только с проверенной частью, а края герметизированы, чтобы избежать проблем с коррозией трещин. Проводящая проволока также помещается в смолу и припаивается к задней части образца. Испытание на потерю коррозии представляет собой диск-блок с частотой вращения фрикционной пластины 40 об / мин, нагрузкой 0,08-0,15 кгс и фрикционным диском из алюминиевого диска 43 мм или диском из натрий-кальциевого стекла. Период эксперимента составляет 1 час, а длина накопленного износа составляет около 325 м. Целостность покрытия наблюдалась путем контроля коррозионного напряжения; сопротивление поляризации было получено с помощью импедансной спектроскопии. После теста аналитический баланс использовался для получения значения потери веса. Образцы наблюдались с помощью оптического прибора и сканирующего электронного микроскопа (SEM) для изучения морфологии износа после электрохимических испытаний в условиях износа. На рисунке ниже показана измеренная кривая эрозии износа.